آهن اسفنجی چیست؟. از احیای مستقیم سنگ آهن یا همان گندله ، آهن اسفنجی (Direct Reduced Iron ) بدست می آید به این صورت که گندله سنگ‌آهن که عیار ۶۷% دارد احیا میشود درنتیجه آهن احیای مستقیم (DRI) که در صنعت به ...

مراحل تولید آهن اسفنجی شامل 7 مرحله مهم می‌شود؛ که با استفاده از دو ماده زغال سنگ و گاز طبیعی فرآیند احیا مستقیم انجام می‌شود و منجر به تولید آهن اسفنجی می‌شود.

4. کوره تونلی آهن اسفنجی و فرایند آن. کوره تونلی آهن اسفنجی یکی از روش‌های به کار گرفته شده جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت‌های کم تر می‌باشد. این روش با این که مدت‌هاست مورداستفاده قرار می‌گیرد.

کاربرد آن در صنایع مختلف. آهن اسفنجی مواد اولیه برای تولید فولاد است و به عنوان آهن احیای مستقیم (DRI) نیز شناخته می شود. احیای مستقیم، یک راه جایگزین برای رفع بعضی از مشکلات کوره های انفجار ...

پِرِد (PERED) روشی بهینه سازی شده برای تولید آهن اسفنجی است و این تکنولوژی تحت عنوان PERED (Persian Reduction)، در آلمان و تحت لیسانس شرکت ایرانی MME به ثبت رسیده است. بهره گیری از این روش جدید برای تولید آهن ...

برای تولید آهن اسفنجی در جهان روش‌های متعددی ابداع گردیده است که در بین روش‌های احیاء مستقیم، فرآیند میدرکس، hyl ،sl/rn و کوره تونلی را می‌توان نام برد.

فرایند sl/rn. در فرآیند استاندارد sl/rnمواد اولیه: 1) سنگ آهن، 2) زغال سنگ، 3) دولومیت و یا سنگ آهک (به عنوان عامل گوگردزدایی) در یک کوره دوار شارژ می شود و توسط جریان گاز مخالف حرارت دهی صورت می گیرد.

فرآیند احیا و تولید آهن اسفنجی در فولاد بافق یزد. مهم‌ترین هدف راه‌اندازی واحد احیا مستقیم این است که بعد بهره‌برداری از این واحد، فرآیند تولید آهن اسفنجی انجام شود. چگونگی انجام این فرآیند ...

شمش بیلت فولادی. شمش بیلت یا شمشال یکی از شناخته شده‌ترین انواع شمش فولادی است که در کارخانه فولاد سازی با نورد سرد تولید می‌شود. سطح مقطع شمش بیلت به صورت دایره یا مربع است و عرض آن، کمتر از 15 ...

گاز طبیعی نیز پس از شکسته شدن و تبدیل به h ۲ و co وارد رآکتور شده و گندله (اکسید آهن) پس از احیا در حالت جامد به آهن اسفنجی (آهن فلزی) تبدیل می‌شود. در احیای مستقیم درصد متالیزیشن (میزان تبدیل آهن اکسیدی موجود به آهن فلزی ...

بریکت چیست؟ بریکت همان آهن اسفنجی فشرده است. فشرده‌سازی آهن اسفنجی در زمان تولید باعث می‌شود که برخی از معایب آن رفع شود و تولید فولاد با استفاده از آن، کیفیت بالاتری داشته باشد.

تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم شامل 4 مرحله کلی است که در ادامه به معرفی آنها می‌پردازیم: 1- تغلیظ. سنگ آهن مورد نیاز در فرایند احیای مستقیم از برخی معادن زیرزمینی استخراج می‌شود.

بنابراین برای تبدیل آن به فولاد مستحکم مورد نیاز در صنایع، کربن و تعدادی عنصر دیگر بر ترکیب آن اضافه کرده و فولاد را تولید می‌کنند. 2- روش‌های برپایه‌ی قراضه و ضایعات آهن: در این روش، با ...

به طور کلی فولاد خام در ایران از دو روش زیر تولید می گردد. 1 – تهیه آهن خام یا چدن مذاب در کوره بلند و تولید فولاد در کنورتورهای اکسیژنی که این روش در ذوب آهن اصفهان انجام می شود. 2 – احیای مستقیم ...

طرح احداث و بهره برداری از واحد گندله سازی -آهن اسفنجی-ریخته گری و ورق نورد. اهمیت آهن و فولاد در توسعه جهانی به قدری است که می توان گفت آهن بنیان تمدن امروزی را تشکیل می دهد. فراوانی، قیمت ...

در این واحدها، با استفاده از گاز احیایی، گندله سنگ آهن، احیاء و به آهن اسفنجی تبدیل می شود . آهن اسفنجی تولیدی نیز جهت شارژ به کوره های قوس الکتریکی بخش فولادسازی ارسال می شود. شرکت فولاد کاوه ...

قیمت آهن اسفنجی امروز بر اساس قیمت روز شمش فولاد خوزستان و حدود 50 درصد سهم آن تعیین می گردد. قیمت شمش فولاد خوزستان معیار قیمت گذاری محصولات بالادستی نظیر کنسانتره آهن، گندله آهن همچنین قیمت آهن اسفنجی است.

این روزها استفاده از آهن اسفنجی در صنایع فولاد رشد چشمگیری داشته است که از دلایل آن می توان به : بالاتر بودن هزینه راه اندازی واحد کوره بلند نسبت به کوره الکتریکی و واحد احیای مستقیم، بالاتر ...

همکاران ما در آهن باما از طریق چت آنلاین نیز می‌توانند به شما اطلاعات مورد نیازتان را ارائه دهند. بریکت گرم. بریکت گرم نتیجه فشرده سازی آهن اسفنجی در دمایی بالاتر از 650 درجه سانتیگراد است.

در فرایند تولید آهن اسفنجی با استفاده از زغال سنگ، گندله‌های سنگ آهن معمولاً در اندازه‌های 5 تا 18 میلی‌متر با با عیار مشخص، به همراه کک در داخل کوره‌های دوار و شیب‌دار وارد و یا اصطلاحا ...

پودر آهن اسفنجی طی فرآیندهای خاصی از احیای سنگ آهن تولید می شود و استفاده از آن مانند سایر پودر فلزات رو به گسترش می باشد. فروش پودر آهن اسفنجی تولید ایران کیفیت بسیار عالی، در دانه بندی های ...

ساخت آهن اسفنجی فرآیندی است که در آن گندله‌های سنگ آهن (معمولاً به‌اندازه 5 تا 18 میلی‌متر) با مقدار مشخصی از کک‌ و دولومیت در داخل یک کوره دوار شیب‌دار ریخته شده و در مجاورت هوا به مدت حدود 12 ...

آهن اسفنجی چیست؟. در پروسه ی احیای مستقیم (DR)، گندله و یا کلوخه های سنگ آهن به وسیله یک گاز احیا کننده، برای تولید آهن احیا شده ی مستقیم (DRI) که به آن آهن اسفنجی نیز گفته می شود و یا تولید بریکت ...

در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...

نمایندگی فروش و ارائه انواع مهندسی فرآیند های خطوط تولید فولاد، لطفا جهت استعلام قیمت خرید، سفارش، دریافت مشخصات فنی و دانلود کاتالوگ به این صفحه مراجعه نمایید، 48000049-021 صد خط

ساختار آهن اسفنجی به‌گونه‌ای است که وقتی با فولاد ترکیب می‌شود؛ درصد ناخالصی‌های آن افزایش پیدا می‌کند. یکی دیگر از تفاوت آهن اسفنجی و بریکت، این است که آهن اسفنجی دارای تخلخل زیادی است و ...

آهن اسفنجی به دلیل داشتن مزایای بیشتر در مقایسه با قراضه آهنی، در فولاد سازی ترجیح داده می‌شود. این ماده اولیه با روش احیای مستقیم سنگ آهن بدست می‌آید. رایج ترین روش بدست آوردن آن روش میدرکس ...

رئیس هیات مدیره شرکت پارس تکین آهن دانش بنیه از غرفه‌داران و کاندید بخش شرکت‌های نوپای هفدهمین جشنواره ملی فن‌آفرینی شیخ بهایی در اصفهان است که موفق به اختراع روش تولید آهن اسفنجی از باطله صنایع فولاد شده و اکنون از ...

آهن اسفنجی بعد از اینکه ذوب شد در طی فرآیند ریخته ‌گری به سه محصول شمش، تختال (اسلب) و میلگرد تبدیل می‌ شود که این سه محصول برای مصارف مختلف به کارخانجات ارسال شده و در آنجا به محصولات ...

واحد احیاء در واقع یکی از بخش های میانی فرآیند تولید فولاد محسوب می شود که از اهمیت ویژه ای برخوردار است. در این واحد با تکیه بر روش میدرکس از گندله‌ی سنگ آهن، آهن اسفنجی حاصل می‌شود.