مرحله‌ی اول، خط تولید صنایع معدنی است که محصول نهایی آن سنگ آهن و آهن اسفنجی است. این محصولات در فرآیند تولید شمش فولادی به عنوان ماده اولیه استفاده می‌شوند.

پِرِد (PERED) روشی بهینه سازی شده برای تولید آهن اسفنجی است و این تکنولوژی تحت عنوان PERED (Persian Reduction)، در آلمان و تحت لیسانس شرکت ایرانی MME به ثبت رسیده است. بهره گیری از این روش جدید برای تولید آهن ...

از روش احیا مستقیم برای تولید آهن اسفنجی استفاده می‌کنند. ... درحالی که تحت گرمایش کنترل شده‌ای قرار دارند از میان ساختار تونل مانند محصوری عبور می‌کنند. این نوع کوره برای فرآیند‌هایی چون ...

برای تولید آهن اسفنجی در جهان روش‌های متعددی ابداع گردیده است که در بین روش‌های احیاء مستقیم، فرآیند میدرکس، hyl ،sl/rn و کوره تونلی را می‌توان نام برد.

آهن اسفنجی در تولید فولاد کاربرد دارد. این فرآیند می‌تواند در کوره‌های متداول ذوب همچون کوره الکتریکی القائی (IF) و کوره قوس الکتریکی (EAF) صورت پذیرد. آهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولادسازی ...

فرآیند HYL. HYL یکی دیگر از فرآیند های احیا مستقیم پایه گازی و تا حدی مشابه فرآیند میدرکس است. در این روش ها از کوره هایی جهت حذف اکسیژن از کلوخه و گندله سنگ آهن استفاده می شود. فرآیند HYL در چندین ...

اگر تولید آهن اسفنجی در کوره القایی انجام شود، دارای کاربرد وسیع‌تری است و می‌توان آن را جایگزین آهن قراض نمود. ... پس از ذوب و احیا در فولادسازی، آهن اسفنجی در فرایند ریخته گری به شکل دلخواه ...

فرایند تولید آهن اسفنجی با روش تونلی به طور کلی دو روش برای تولید آهن اسفنجی با کوره تونلی وجود دارد: روش دستی (سنتی)

عمدتاً در کوره های دوار از کانه زیر ۲۰ میلی متر برای تولید آهن اسفنجی استفاده می گردد. حدود ۲۵-۲۰٪ نرمه در حین فرایند خردایش مواد ایجاد می گردد. این نرمه ها سرند شده و دانه بندی ۱ – ۵ میلی متر آن ...

هر کدام یک از کوره ها فرآیند جداگانه ای برای تولید دارند اما آن جایی که تهیه ی شمش فولادی حائز اهمیت می باشد بهتر است از روش کوره ی قوس الکتریکی استفاده شود در این صورت کیفیت شمش بالاتر می رود.

تولید به روش کوره تونلی. روش کوره تونلی یکی از روش های قدیمی تولید آهن اسفنجی می باشد که سوئدی ها اختراع کننده این روش در سال 1911 هستند، در ابتدای بکارگیری مشکلات و معضلاتی بر سر راه تولید به ...

️ 1 - آهن اسفنجی : ... مصرف هوای فشرده فرآیند ذوب : کوره قوس : 6786000 متر مکعب ... درب و پنجره فلزی و تأسیسات عمومی داخلی + فونداسیون + ترانس ها + تونل ها ) ساختمان اداری ذوب و نورد (دفتر فنی) ( 500 : ساختمان ...

از آن­جا که تولید آهن اسفنجی به روش HYL I غیر مداوم است، لذا هر کوره احیا در این روش دارای چهار دوره کار است: ۱- در دوره اول کار، کوره با گندله­ های سنگ آهن بار می ­شود یا آهن اسفنجی از کوره تخلیه ...

به آهن خامی که از این نوع کوره ها به دست می آید، آهن اسفنجی می ­گویند. این آهن در مراحل بعد در کوره های قوس الکتریکی یا القایی تبدیل به فولاد می شود. انواع روش های احیای مستقیم عبارتند از: midrex; hyl

در فرآیند احیای مستقیم پرد، گندله های اکسید آهن به آهن اسفنجی در کوره های استوانه ای مخصوص با بازده بالا تبدیل می شوند و آهن اسفنجی تولید شده برای ساخت فولاد با کیفیت مورد استفاده قرار می گیرد.

در این روش گندله های هماتیتی پس از گرم شدن در محفظه ای در اتمسفر نیتروژن ، به طور مداوم در کوره احیاء وارد شده و توسط گاز احیاء کننده در دمایی حدود 800 تا 900 درجه سانتی گراد به آهن اسفنجی با درجه ...

تولید آهن اسفنجی از طریق 4 روش میدرکس، hyl و sl/rn و کوره تونلی آهن اسفنجی انجام می شود. برای آشنایی کامل با 4 روش تولید آهن اسفنجی کلیک کنید.

کوره قوس الکتریکی (Electric Arc Furnace) دارای یک حمام ذوب و الکترودهای کربنی برای ذوب فولاد است. در این کوره از آهن قراضه، آهن اسفنجی، شمش چدن، و آلیاژهای آهک و فلورین برای تولید فولاد استفاده می شود.

زمانی که آهن اولیه به داخل تونل وارد می شود در مجاورت زغال سنگ کم کم به آهن اسفنجی تبدیل می شود. استفاده از این روش دارای 3 مرحله پیش گرمایش، احیا و خنک شدن است که تمامی این مراحل در کوره های ...

اندازه گندله ها معمولاً ۸ تا ۱۶ میلی متر است. گندله سازی یکی از مراحل مهم و اصلی تولید آهن است و خود شامل مراحل آماده سازی مواد اولیه، مخلوط کردن مواد اولیه، تولید گندله خام، پخت گندله خام و ...

تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی: یکی از مناسب ترین و مشهورترین روش ها جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت های پایین، روش کوره تونلی می باشد. این روش...

حال آنکه آهن اسفنجی از احیای مستقیم گندله آهن به دست می‌آید؛ ‌بطوری‌که هیچ فرآیند ذوبی صورت نمی‌گیرد. این محصول در کوره‌های ذوب مجتمع‌های فولادسازی همراه با ضایعات آهن به کار می‌رود.

معرفی کوره تونلی یا Tunnel Kiln، قدیمی ترین روش احیاء مستقیم محسوب می گردد. در این روش ذغال سنگ حرارتی به عنوان ماده احیاء کننده با سنگ آهن مخلوط میشود. گاز طبیعی دمای مورد نیاز احیا را به وجود می‌آورد و عمل احیا در بوته های ...

کوره تونلی شامل سه بخش پیشگرم، منطقه احیاء و خنک سازی است. د) درجه حرارت احیاء: حدود ۱۲۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه سانتیگراد. ه) سابقه فرآیند: از حدود سال ۱۹۰۸ (بیش از ۱۰۰ سال) و) موقعیت فرآیند: تثبیت شده و ...

آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن به دست آمده و طی عملیات احیای بی واسطه، بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، اکسیژن آن حذف می‌ شود. در این روش، گندله سنگ آهن با عیار ۶۷%، احیا شده و گندله متخلخل تشکیل ...

برای تولید بیش از ۹۰ درصد آهن اسفنجی در روش های احیای مستقیم از فرایندهای پایه گازی استفاده می شود. آهن اسفنجی. برای احیای مستقیم کانه های آهن از کوره های مختلفی استفاده می شود که از آن جمله می ...

پودر آهن اسفنجی طی فرآیندهای خاصی از احیای سنگ آهن تولید می شود و استفاده از آن مانند سایر پودر فلزات رو به گسترش می باشد. فروش پودر آهن اسفنجی تولید ایران کیفیت بسیار عالی، در دانه بندی های ...

آهن اسفنجی در صورت ساخته شدن در کوره القایی کاربرد‌های وسیعی داشته و جایگزین مناسبی برای آهن قراضه است. البته عیار گندله ۶۷ درصد بوده و عیار سنگ آهن بیشتر از ۸۴ درصد است‌.

تولید کوره تونلی آهن اسفنجی. کوره تونلی آهن اسفنجی یکی از روش‌های تولید آهن و فولاد است که با استفاده از یک کوره تونلی و فرایند کاهش مستقیم اکسید آهن تولید می‌شود.

مقایسه با روش Midrex. 1- تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی یک روش مقیاس کوچک می‌باشد. میزان تولید بهینه در هر واحد تولیدی 70 الی 105 هزار تن در سال است. در حالی که در روش میدرکس مقیاس تولید حدود 800 الی ...