فرآیند تولید سنگ آهن یکی ازمهمترین فرایند های صنعتی و معدنی می باشد. سنگ آهن به عنوان ماده اولیه تولید فولاد یکی ازمهم ترین مواد معدنی قابل استخراج می باشد.

در فرایند احیا مستقیم، کربن موجود در سنگ آهن گرفته شده و آهن اسفنجی تولید می‌شود. آهن اسفنجی در مرحله بعد به همراه مقداری آهن قراضه وارد کوره قوس الکتریکی شده و ناخالصی‌های آن حذف می‌شود.

پیشرفته‌ترین روش تولید آهن مبتنی بر کربن جامد در کوره های موسوم به کوره بلند رخ می‌دهد. در کوره بلند سنگ آهن کلوخه شده و به همراه آهک (در نقش فلاکس) و کک (به عنوان عامل احیا) از بالای کوره وارد ...

طرز کار کوره بلند. در کوره بلند سنگ آهن به همراه کک حاصل از زغال سنگ و آهک از بالا وارد کوره شده و از پایین هوای داغ با دمای ۸۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه سانتیگراد به درون کوره دمیده می‌­شود. در اثر حرارت ...

اولین بار در اواسط دهه ۱۸۵۰، یک مخترع بریتانیایی، به نام هنری بسمر، تکنیکی برای تولید فولاد اختراع کرد. این روش به این صورت است که با حذف اکسیژن و سایر ناخالصی ها از سنگ آهن، آهن ساخته می شود.

فسفر (به انگلیسی: Phosphorus) یک عنصر شیمیایی با نماد P و عدد اتمی ۱۵ است. عنصر فسفر به سه شکل عمده وجود دارد: فسفر سفید و فسفر قرمز و فسفر سیاه. اما از آنجا که بسیار واکنش‌پذیر است، فسفر هرگز به عنوان یک عنصر آزاد در زمین یافت ...

– آهن خام که دارای ۵%-۴% کربن و مقادیر متفاوتی ناخالصی از قبیل گوگرد ، سیلیکون و فسفر است و اهمیت آن فقط به این علت است که در مرحله میانی مسیر سنگ آهن تا چدن و فولاد قرار دارد.

ناخالصی ها: سنگ آهن ممکن است حاوی ناخالصی های مختلفی مانند سیلیس، آلومینا، فسفر، گوگرد و عناصر کمیاب باشد که می تواند بر کیفیت و مناسب بودن سنگ برای تولید آهن و فولاد تأثیر بگذارد. وجود ...

در صنعت فرآوری مواد معدنی جهت پرعیار­سازی و حذف ناخالصی­ ها بایستی مواد در حد مشخصی خرد و دانه ­بندی شوند. ... جهت پرعیارسازی بیشتر و هچنین حذف ناخالصی‌­های مهم در صنعت فرآوری سنگ آهن همچون ...

فسفر یک ماده جامد و سفید رنگ است که بوی بد و نامطبوعی داشته و بسیار واکنش پذیر است. فسفر در زمان ترکیب با اکسیژن واکنش نشان داده و نور تولید می کند. در ادامه مبحث مضرات فسفر در فولاد باید ذکر ...

ماده خروجی از فرآوری سنگ آهن کنسانتره نام دارد؛ که در نتیجه ی خرد کردن، آسیاب کردن، جداسازی مغناطیسی و فلوتاسیون به دست می‌آید. کنسانتره آهن به شکل پودر است و برای بالا بردن عیار سنگ آهن از آن ...

آهن. (bcc) (fcc) آهن با نماد شیمیایی Fe (به لاتین: Ferrum )، نام یک عنصر شیمیایی با عدد اتمی ۲۶ و چگالی ۷۸۷۴ کیلوگرم بر مترمکعب است. آهن یک فلز است که در نخستین دورهٔ فلزهای واسطه جای دارد. آهن از دیدگاه ...

در صورتیکه سنگ آهن ، سیلیسی (اسیدی) باشد، ماده گداز آور باید قلیایی (مثل سنگ آهک ، دولومیت و سنگهای فسفاته) باشد. در مواردیکه بخواهند سرباره خیلی سیال باشد، از مواد گدازآور خنثی از جمله ...

درصد ناخالصی‌ های سنگ آهن از سنگ مس بیشتر بوده و حمل و نقل آن نیز مشکل‌تر است. همچنین، استخراج آهن به نیروی کار ماهر و با تجربه نیاز دارد. آهن، در کوره‌های معمولی و با سوخت کم حاصل نمی‌ شود.

آهن خام. آهن خام حدود ۴-۵ درصد کربن و ناخالصی‌هایی که شامل فسفر، گوگرد و سیلیکون می‌شود دارد و آهن خام از این جهت اهمیت دارد که در مرحله میانی مسیر سنگ آهن تا چدن و فولاد می‌باشد.

کنسانتره آهن درواقع محصول خروجی از سنگ‌آهن است که طی مراحلی، خرد، آسیاب، جداسازی و فلوتاسیون (شناورسازی) شده و در نهایت جهت گندله‌سازی و کلوخه سازی و فرایندهای مشابه برای تولید فولاد ...

آنالیز فسفر در سنگ آهن. آنالیز سنگ آهن را می‌توان با به دست آوردن نرخ حضور فسفر در سنگ مشخص کرد. برای انجام این کار، می‌توان سنگ آهن را در اسید هیدروکلریک حل کرد.

فرایندهای DRI. فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می‌کنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته می‌شوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2) هستند که از گاز ...

سنگ آهک در صنعت فولاد می تواند یک تصفیه کننده برای از بین بردن ناخالصی ها، از بین بردن گوگرد، از بین بردن فسفر – دفسفورزاسیون – باشد، می تواند به عنوان شار عمل کند در حتی خنثی سازی شرکت کند. و ...

تولید فولاد. ۲ فرآیند اصلی در تولید استیل دخالت دارند. «فرآیند اکسیژنِ بازی» (Basic Oxygen Steel-making Process) که در آن از آهن تولید شده توسط «کوره بلند» (Blast Furnace) به همراه ضایعات (قراضه) فولاد استفاده می‌شود و روش «کوره قوس الکتریکی ...

* آهن خام که دارای 5%-4% کربن و مقادیر متفاوتی ناخالصی از قبیل گوگرد، سیلیکن و فسفر است و اهمیت آن فقط به این علت است که در مرحله میانی مسیر سنگ آهن تا چدن و فولاد قرار دارد.

علت استفاده از این ماده، عدم وجود ناخالصی آهن در این محصولات می باشد. ماده ی اولیه ی مورد استفاده در تولید این نوع چینی، حاوی 45-50 % خاکستر استخوان، 25-30 % خاک چینی، 25-30 % فلدسپار و در حدود 5 % بال کلی ...

گاهی اوقات در صنعت در مورد سنگ های معدنی توزیع ناخالصی ها در سنگ معدنی درشت می باشد، ذرات با ابعاد بزرگتر و تا حدود چند ده میلیمتر نیز توسط این دستگاه ها مورد عمل قرار می گیرند.

این سنگ‌های ارزشمند در اشکال مختلفی مثل هماتیت، مگنتیت، لیمونیت و سیدریت وجود دارند و اغلب با ناخالصی‌هایی مانند سیلیس، آلومینا، فسفر و گوگرد مخلوط شده‌اند که در مراحل استخراج و خالص ...

تولید آهن در کوره بلند به ترتیب مراحل زیر است. ابتدا موادی را به همراه سنگ آهن به داخل کوره اضافه می‌کنند؛ سپس دمای گرم (800 الی 1200 درجۀ سانتی‌گراد) از پایین به داخل کوره دمیده می‌شود. چهار ماده ...

با گداختن سنگ آهن در کوره های آهن گدازی، آهن خام تولید می کنند و با آهن خام نیز آهن معمولی، چدن و فولاد می سازند. ... شوند به طوری که آهن خام 10-5 درصد ناخالصی هایی نظیر گوگرد ، سیلیس، فسفر، منگنز و ...

در روش دیگر آنالیز سنگ آهن، نیاز است که میزان آلومینیوم سنگ آهن مشخص شود. در این شیوه، نمونه را به آزمایشگاه برده و آن را با فسفات سدیم ترکیب می‌کنند. این امر باعث می‌شود تا اسیدیته سنگ آهن ...

سنگ آهن در حالت جامد در ۱۰۵۰-۸۰۰ درجه سانتی گراد با گاز (h2 + co) یا زغال سنگ احیا می گردد. ... ناخالصی های موجود در سنگ آهن شامل اکسید سیلیسیم، کربنات کلسیم، گوگرد، منگنز، ترکیبات فسفر و غیره است.

تولیدکنندگان، سنگ‌های آهن با عیار بالا و پایین را که حاوی ناخالصی‌های مختلف مخلوط با آهن هستند، تشخیص می‌دهند و مصارف نهایی سنگ آهن را تعیین می‌کنند.

سنگ آهن چیست ؟. استخراج آهن. سنگ آهن، منبع آهن اولیه مورد نیاز برای صنایع آهن و فولادسازی جهان است. بنابراین، برای تولید فولاد، که به نوبه خود برای حفظ یک پایگاه قوی صنعتی ضروری است، سنگ معدن ...